作为衡量水体有机物污染程度的核心参数，化学需氧量（COD）是污水处理厂工艺运行的“晴雨表”。在四川某工业与生活混合污水排放集中区域，由于周边化工、制药企业较多，废水中氯离子含量普遍偏高（部分时段达2000mg/L以上），传统COD监测方法因氯离子干扰常出现数据偏差，导致工艺调整滞后，出水COD时常超标，对沱江支流水环境造成压力。

2024年12月起，该污水处理厂引入高氯废水智能COD回流消解仪（重铬酸钾法），通过实时监测进水、中间处理水及出水COD指标，精准指导工艺调控，仅3个月便实现COD快速降解，水环境改善效果显著，为同类高氯废水处理提供了可复制的“四川样本”。  

传统COD监测的痛点：高氯废水为何难测？

COD的常规检测方法是重铬酸钾法（HJ 828-2017），其原理是通过重铬酸钾在强酸条件下氧化水样中的还原性物质，根据消耗的氧化剂量计算COD值。但对于高氯废水（氯离子＞1000mg/L），氯离子会与重铬酸钾发生氧化还原反应，导致检测结果虚高（误差可达30%-50%）。过去，该污水处理厂采用“稀释法”降低氯离子干扰，但操作繁琐（需多次稀释、平行样检测）、耗时长达2小时/批次，无法满足实时监控需求。工艺员只能依据“滞后数据”调整曝气量、药剂投加量，往往“药没少加、效果却差”，出水COD波动幅度常超50mg/L，环保考核压力巨大。  

智能消解仪的技术突破：抗干扰、快检测、智分析

针对高氯废水的监测难题，高氯废水智能COD回流消解仪通过三大核心技术实现突破：  

1.抗氯离子干扰设计：采用“硫酸汞掩蔽+高温消解”组合工艺，通过精准控制硫酸汞添加量（与氯离子1:1络合），彻底消除氯离子对重铬酸钾的氧化反应干扰，确保检测结果与水样实际COD值一致；  

2.全流程自动化：从水样注入、试剂添加、加热消解到数据读取，全程由仪器自动完成，单批次检测时间缩短至15分钟（传统方法需2小时），支持每小时连续监测；  

3.智能数据平台：配套物联网模块，检测数据实时上传至污水处理厂中控系统，自动生成“COD变化趋势图”“工艺异常预警”等功能，工艺员通过手机或电脑即可掌握全流程水质动态。

全流程监控：进水-处理-出水，精准定位工艺短板

该污水处理厂将智能消解仪部署于三个关键节点，构建“全流程COD监控体系”：  

进水口：实时监测进水COD浓度及氯离子含量（日均检测12次），识别高浓度废水冲击（如企业偷排时段COD骤升至1200mg/L）；  

生化池出口：每小时检测中间处理水COD（目标值≤150mg/L），判断生化处理效率（若连续2小时高于200mg/L，提示需增加曝气量或补充碳源）；  

出水口：每半小时检测出水COD（排放标准≤50mg/L），杜绝超标排放风险。

以2025年2月的一次“水质异常事件”为例：进水口监测显示COD突然升至980mg/L（正常500-700mg/L），同时氯离子浓度达2500mg/L。中控系统立即触发预警，工艺组结合历史数据判断为周边某化工企业集中排放。通过实时跟踪中间处理水COD（生化池出口从120mg/L升至280mg/L），工艺组快速调整策略：将曝气时长从4小时延长至6小时，并投加葡萄糖补充碳源，2小时后中间处理水COD回落至180mg/L，4小时后出水稳定在45mg/L以下，避免了超标排放。  

效果显著：COD快速降解，水环境持续改善

经过3个月（2024年12月-2025年3月）的运行，该污水处理厂的COD处理效率与水环境质量均实现质的提升：  

处理效率提升：进水COD日均值从680mg/L降至520mg/L（企业预处理加强），生化系统COD去除率从75%提升至88%，出水COD稳定在40-50mg/L（达标率100%）；  

工艺调控精准化：工艺员日均调整次数从5次减少至2次（依赖实时数据决策），药剂投加量降低15%，能耗下降10%；  

水环境改善：下游3公里处断面水质监测显示，COD浓度从85mg/L（2024年9月）降至55mg/L（2025年3月），达到《地表水环境质量标准》Ⅳ类标准，周边居民“河水泛黑臭”的投诉量减少80%。  

罗丹尼LDN-6H高氯废水智能COD回流消解仪

智能监测赋能，高氯废水治理更高效

此次四川某地污水处理厂的成功实践证明，高氯废水智能COD回流消解仪（重铬酸钾法）不仅能解决高氯废水监测难题，更能通过“实时数据+智能分析”推动污水处理从“经验调控”向“精准调控”升级。随着环保政策对污水排放标准的趋严（如四川即将实施“城镇污水处理厂污染物排放标准DB51/190-2023”），此类智能化监测设备的普及，将为水环境治理注入新动能。未来，该技术的推广或将成为同类地区污水处理厂提标改造的“标配”，助力更多水域重现“清水绿岸”。